Abfüllanlagen der weltweit größten Brauerei laufen mit deutschem ComputerprogrammKategorie: Computer & Internet
Artikel veröffentlicht von: Alexander Hauk
Von Alexander Hauk
Oftersheim/St. Louis/Runcorn. Dass in vielen ausländischen Brauereien Braumeister aus Deutschland für den guten Geschmack des Bieres verantwortlich sind, ist allgemein bekannt. Weitgehend unbekannt ist dagegen, dass auch häufig spezielle Software aus Deutschland dazu beiträgt, dass den Biertrinkern auf der ganzen Welt ihr Gerstensaft schmeckt. So gilt zum Beispiel die Volz-Stopa Automatisierungs- und Datensysteme GmbH aus dem baden-württembergischen Oftersheim als Spezialist für Brauerei-Software. Selbst Abfüllanlagen der weltweit größten Brauerei, der Anheuser-Busch Companies in den USA, und Anlagen des Diageo-Konzerns (u.a. Guiness-Bier) im englischen Runcorn laufen mit „Convisor MIS", dem Programm des 22-Mann-Unternehmens. „Die Software informiert die verantwortlichen Brauereimitarbeiter auf einem Bildschirm laufend über sämtliche Vorgänge, so dass sie die einzelnen Parameter der Abfüllanlage stets optimal einstellen können", erklärt Software-Entwickler Hans Wolfrum. Dadurch trägt das Programm nicht nur zur Qualität des Bieres bei, es hilft den Unternehmen auch Geld zu sparen, indem es zum Beispiel drohende Produktionsausfälle ein Stück vorhersehbarer macht.
Selbst wenn eine Brauerei noch so viele neue Mitarbeiter einstellen würde – was „Convisor MIS" leistet, ist für Menschen kaum zu packen. Das Programm generiert, protokolliert und bündelt sämtliche Produktionsdaten einer Abfüllanlage und informiert etwa über die Anzahl der abgefüllten Keg-Gebinde, wie die Fässer genannt werden, sowie deren Füllmenge und mit welchem Druck das Bier eingefüllt wurde. Mehrmals pro Sekunde werden sämtliche Parameter aktualisiert. Auch die Temperatur des Bieres wird laufend protokolliert. „Menschen würden da mit dem Zählen gar nicht mehr nachkommen", erklärt Wolfrum.
Dank der Software wird die gesamte Abfüllanlage zu einem offenen Buch: Aus Berichten mit den gesammelten und aktuellen Daten kann die Brauerei stets entnehmen, ob die Abfüllanlage effizient, problemlos und fehlerfrei läuft und wo genau Fehler aufgetreten sind. „Zeigt der Bericht zum Beispiel an, dass die Kühlung des Bieres weitaus länger als gewöhnlich gedauert hat, könnte das auf einen Schaden in der Kühlanlage hinweisen", berichtet Wolfrum. Auch die so genannte Downtime, also die Zeit in der eine Maschine oder ein Maschinenteil nicht lief, wird von dem Programm erfasst, protokolliert und berechnet. Dauert der Stillstand zu lang, könnte das zum Beispiel an einer Verzögerung beim Nachschub von leeren Kegs oder an Problemen am so genannten Außenwascher liegen.
Daten auch nach Schichtwechsel jederzeit abrufbar
Fiel früher ein Maschinenteil kurze Zeit aus, ging diese Information beim Schichtwechsel häufig verloren. „Die Mitarbeiter haben niemandem davon berichtet, weil sie es nicht als relevant erachtet haben", sagt Wolfrum. Häufig wurden die Daten in verschiedenen Systemen hinterlegt und waren nicht für jedermann zugänglich. Manchmal ein fataler Irrtum: Denn wenn die nächsten Schichtverantwortlichen genau so gearbeitet haben, fiel die Anlage, für alle scheinbar ganz plötzlich, längere Zeit aus. In der Regel waren und sind Produktionsausfälle mit hohen finanziellen Ausfällen verbunden.
Mit „Convisor MIS" sind derartige Pannen nicht mehr möglich, weil die Historie des Programms jeden Ausfall in einem Bericht festhält und so selbst Mini-Ausfälle nach einem Schichtwechsel registriert werden. Von Volz-Stopa geschulte Mitarbeiter überwachen die Vorgänge auf großen Monitoren. „Meistens deuten mehrere kleinere Schwierigkeiten in einer Anlage auf einen bevorstehenden großen Fehler hin", so Wolfrum. Mit Hilfe der Software kann sowohl eine Fern-, als auch eine direkte Wartung der Maschinen beim Kunden durchgeführt werden.
Zentrale Datenbank speichert sämtliche Informationen
Das Programm von Volz-Stopa sammelt aber nicht nur die einzelnen Parameter, sondern wertet sie auch aus. So kann der Brauereimitarbeiter etwa aus dem so genannten Key Performance Indicator (KPI) erkennen, ob das Bier mit genügend Druck in die Fässer eingefüllt wird. „Taucht hier ein Fehler zwanzig Mal auf, liegt vermutlich ein Schaden an einem bestimmten Abfüllkopf vor", so Wolfrum. Die Statistical Process Controll (SPC) liefert einen historischen Überblick: So könnte der Mitarbeiter zum Beispiel erkennen, dass Kopf 10 der Abfüllanlage stets zuviel in die Kegs einfüllt und den Fehler beheben.
Berichte liefert die Software außerdem zum bereits erwähnten Anlagenstillstand (Downtime), zur Qualität (Quality) und zum Trend. Mit Hilfe des Programms können sämtliche Parameter der Anlage einzeln oder im Zusammenhang mit anderen Parametern aufgerufen und verändert werden. Um die dafür notwendigen Daten zu erhalten müssen mehrere Systeme und Programme zusammenarbeiten: Das Human-Machine-Interface (HMI), Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA), Historian, Control Systems, I/O Networks and Devices stellen die Informationen zur Verfügung. „Diese Programme schaufeln die relevanten Daten ständig auf einen Server, wo sie gespeichert werden", erklärt Wolfrum. Ein Beispiel: Das HMI in Rancon besteht aus drei Rechnern, die pro Sekunde 65.000 Parameter erfassen und auswerten.
Bisher läuft die Volz-Stopa-Software auf insgesamt sieben Abfüllanlagen in den USA, Kanada und England. Partner des Unternehmens ist der Maschinenbauer KHS mit Hauptsitz in Dortmund. Der Konzern gilt als Weltmarktführer für eine spezielle Abfülltechnik und setzt seit 2001 auf die Volz-Stopa-Software. „Im Vergleich zu ähnlichen Programmen ist Convisor MIS sehr zuverlässig und robust. Zudem kann Volz-Stopa seine Software individuell auf den jeweiligen Kunden anpassen", berichtet Andy Carter, Verkaufsleiter bei KHS UK Limited im englischen Solihull. In England setzt KHS ausschließlich auf die Software von Volz-Stopa. Dort hängt die Höhe der Steuer, die die Brauer abführen müssen, von der Menge des Bieres ab. „Die Berichte der Volz-Stopa-Software werden von den Finanzämtern als Unterlagen anerkannt", erklärt Carter.
„Convisor MIS" kann auch an Abfüllanlagen anderer Hersteller und sogar an ältere Abfüllanlagen angepasst werden: „Unsere Softwareingenieure sind da sehr flexibel", sagt Wolfrum. Weitere Informationen im Internet: www.volzstopa.com oder www.convisor.de.
Veröffentlicht von: Alexander Hauk
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